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1)一般金屬表面的電泳涂裝，其工藝流程如下：預(yù)清洗→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。 2)被涂層的基材和預(yù)處理對電泳涂層影響很大。鑄件一般用噴砂或噴丸除銹，工件表面的浮塵用棉紗清理，80#～120#砂紙清潔表面殘留的鋼丸等雜物。鋼表面采用除油除銹處理，當(dāng)表面要求過高時，應(yīng)進(jìn)行磷化和鈍化處理。陽極電泳前需要對黑色金屬工件進(jìn)行磷化處理，否則漆膜耐腐蝕性差。磷化時，一般采用鋅鹽磷化膜，厚度約為1～2μm，磷化膜結(jié)晶要求細(xì)而均勻。
(1)質(zhì)量控制點和質(zhì)量檢驗要求 在實施質(zhì)量管理的過程中，我們不僅要注意每道工序的處理質(zhì)量，還要注意每道工序中每個參數(shù)的細(xì)微變化，在萌芽狀態(tài)下清理瞬間突變造成的質(zhì)量問題。總之，在實施質(zhì)量控制的過程中，我們應(yīng)該努力實現(xiàn)“微觀管理”。 (2)工件的原材料和外觀狀況。 電泳涂層的質(zhì)量因工件原料而異。例如，鑄鐵件的電泳涂層的耐腐蝕性遠(yuǎn)低于冷軋鋼板；對重油工件的外觀進(jìn)行處理，否則直接在自動線上處理必然會形成磷化不良，導(dǎo)致電泳涂層質(zhì)量差！
一、水痕 1、產(chǎn)生原因 ①電泳后沖洗后，涂層工件有積液。 ②純水沖洗不干凈。 ③干燥前，涂層工件有水洗液積累。 ④預(yù)干燥時間短或與干燥設(shè)備無關(guān)。
一、涂膜太薄 1、產(chǎn)生原因 ①槽液固體分偏低。 ②槽液助溶劑含量低。 ③槽液溫度低于工藝規(guī)定的范圍。 ④槽液的PH值過低。 ⑤槽液更新時間過長，槽液電導(dǎo)率低。 ⑥泳涂電壓低，泳涂時間不足。
1、產(chǎn)生原因 ①工件表面處理不好，磷化膜不均勻。 ②磷化后水質(zhì)不好，水洗不充分。 ③預(yù)處理后被涂層工件二次污染。
1、產(chǎn)生的原因 ①槽液中雜質(zhì)離子含量過高，施工電壓過高，電解反應(yīng)加劇，涂層工件表面產(chǎn)生氣體。 ②槽液溫度低，或攪拌不足，助溶劑含量低。 ③電泳涂裝后，涂層工件出槽清洗不及時，濕膜再溶解。 ④工件帶電進(jìn)槽，槽液面流量低，氣泡堆積，泡沫在涂層工件表面形成針孔。
1、產(chǎn)生原因 ①槽液顏基比不平衡，顏料含量低（先取槽液測量顏基比，排除其他因素，然后在電泳池中添加色漿，無其他問題。如果效果有所改善，請聯(lián)系供應(yīng)商繼續(xù)添加計劃。） ②涂層工件前處理不良或清洗后，磷化膜上有油污、灰塵等。
1、產(chǎn)生原因 ①槽液顏基比過高。(先取槽液測量顏基比，排除其他因素，然后在沒有其他問題的情況下向電泳池補(bǔ)充乳液。如果效果有所改變，可以聯(lián)系供應(yīng)商研究繼續(xù)補(bǔ)充方案。) ②進(jìn)入電泳池的涂層工件和掛具不干凈。(可能的污染環(huán)節(jié):1、預(yù)脫脂、脫脂、溫度過低或脫脂劑濃度過高，預(yù)脫脂、脫脂槽液污染嚴(yán)重，雜質(zhì)含量過高。2.、磷化，磷化渣未及時清理。)
對于電泳加工，先對電泳加工的工件進(jìn)行表面處理，以滿足表面要求，好地進(jìn)行后續(xù)電泳加工，以免影響電泳質(zhì)量。因此，其表面處理非常重要，一般主要有五種，是脫脂、除銹、清洗、表面調(diào)節(jié)和磷化，其中脫脂除銹是重要的，因為過程很大，對電泳質(zhì)量的影響很大。因此，只要保證了質(zhì)量，就可以保證后續(xù)過程的質(zhì)量。
與一般溶劑型涂料和粉末涂料的預(yù)處理工藝相比，電泳涂料的預(yù)處理工藝雖然本質(zhì)相同，但基于電泳涂料，它是一種特別的水性涂料，在涂裝過程中伴隨著各種物理和電化學(xué)反應(yīng)。 選用電泳涂裝前處理工藝時應(yīng)注意以下特點：
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